Ми вирішили відповісти на найчастіші запитання, якими задаються користувачі при роботі з гранулятором.
Отже, які помилки можна допустити:
1. Невідповідна вологість сировини (занадто висока або низька вологість).
2. Невідповідність матриці певному виду сировини.
3. Неправильна настройка прозору між матрицею і роликами.
4. Неправильно підібрана потужність гранулятора під сировину
5. Підбір фракції сировини.
6. Недотримання термінів технічного обслуговування (вчасно не змащені).
7. Стрибки напруги.
8. Попадання твердих часток у робочу частину.
При виробництві пелет, необхідно звернути увагу на їх вологість, оскільки частим зверненням користувачів є: «чому пелети розсипаються в руках».Відповідаємо: для виробництва пелет рівень вологості сировини повинен бути в межах 12-14%, а для комбікорму – 17-18%.
Щоб визначити вологість сировини, використовуються спеціальні прилади – вологоміри. Або можна покластися на чесність постачальника, якщо ви купуєте сировину й уточнити цю інформацію у нього. При необхідності може знадобитися сушка або зволожувач, щоб домогтися оптимальної вологості.
Для кожного виду сировини необхідно дотримуватися свого тиску. Щоб гранула вийшла щільною і якісною й не кришилася в руках - потрібно правильно підібрати матрицю.
Основні параметри при виборі матриці:
· Діаметр фільєри
· Товщина матриці
При купівлі гранулятора ви завжди можете уточнити у виробника, яку матрицю необхідно підібрати до вашого виду сировини.
Від того як буде виставлений прозір між матрицею і роликами залежить:
· продуктивність прес гранулятора;
· енерговитрати;
· термін експлуатації матриці й вальців.
У середньому, прозір виставляється від 0.05 до 0.3 мм.
При купівлі гранулятора необхідно звертати увагу на потужність двигуна, яка прямо впливає на продуктивність. Для гранулювання комбікорму може підійти й модель з невеликим ресурсом потужності, а ось для грануляції тирси, особливо з низьким вмістом лігніну, необхідно вибирати потужні моделі.
Якщо ви виберете гранулятор з невеликою потужністю і спробуєте зробити пелети з дуба, липи, берези, вільхи, це призведе до надмірного навантаження на робочі вузли та, як наслідок, до швидкого зносу або виходу гранулятора з ладу. Також не потрібно намагатися гранулювати сировину, яка не призначена для певного обладнання.
Щоби процес палетування або гранулювання пройшов ідеально, необхідно попередньо підготувати сировину по фракції. У доступних і компактних моделях грануляторів немає подрібнювачів (тому власне вони недорогі й компактні) і якщо завантажується сировина різної фракції, це може призвести до збою. Існує два виходи: або подрібнювати сировину на окремому устаткуванні, або потурбуватися про постійних постачання сировини потрібної фракції.
Що стосується оптимального розміру фракції: розмір частки повинен бути на 1-2 мм меншими за отвори матриці.
Ще однією типовою помилкою під час використання гранулятора є несвоєчасне обслуговування вузлів. Ролики й підшипники постійно піддаються таким факторам:
· Високі температури;
· Високі навантаження;
· Вологість;
· Пил.
Саме тому необхідно змащувати ролики обладнання кожні 2-3 години.
Вивести обладнання з ладу можуть звичайні стрибки напруги. Тому забезпечте стабільну напругу і захист від стрибків за допомогою спеціального обладнання.
Ще однією помилкою при роботі з обладнанням є те, що оператор не перевіряє сировину перед завантаженням у гранулятор. До складу сировини можуть потрапити тверді частинки, тверді шматки дерева, а також дрібні сторонні предмети, які зберігаються на складі. Щоб уникнути цього, кожен раз перед завантаженням перевіряйте сировину. При дотриманні простих правил можна значно продовжити термін експлуатації обладнання та отримати якісну готову продукцію.
Сподіваємося, наша інформація була корисна і допоможе вам уникнути помилок під час запуску, експлуатації та завершення роботи на грануляторі. З усіх питань, щодо заміни витратного матеріалу або замовлення мастильних матеріалів ви можете звертатися до наших менеджерів.
